产品介绍
震动时效工艺是使用专业的时效处理设备，通过共振的原理消除与均化被处理工件的残余应力，从而达到防止工件变形与开裂的效果。振动时效的操作过程一般分为四个步骤。
第一步：首先找一块比较平坦的地面，用四个橡胶垫把工件支撑起来，与地面隔离开。将激振器用夹具夹装在工件的波峰处，传感器吸附在离激振器较远的一端，用专用的电线线缆将激振器和传感器与主机连接起来，根据工件大小，形状，重量的不同，激振器与传感器的夹装位置也有所不同。
第二步：开启主机，通过操作主机来扫描被处理工件的波峰点，也叫共振点，主机会自动绘制出曲线和具体数据。
第三步：根据第二步得到的数据和参数，找到一个最合适的振动频率，对工件进行振动时效处理。
第四步：在设置的振动处理时间结束后，主机会对被处理工件的数据再进行一次扫面，然后根据国家机械部制定的行业标准来判断时效效果，并能够在液晶屏上显示整个时效过程，同时打印正规的时效报告单。
销售设备型号：ZS2008K2型消除应力设备
在实际使用过程中，不同的结构件有着不同的工艺方法。ZS系列振动时效设备可根据不同工件，制定相应的时效工艺，以达到良好的时效处理效果。
一、基本工艺参数
1、振动频率的选择
振动时效是在激振器所产生的周期性外力——激振力的作用下在某一频率使金属结构件共振，产生足够的动应力来致使内部残余应力消除或匀化来达到时效目的。每一种金属结构件均有几种不同振型的共振频率，与结构件本身的形状、重量、材质和结构钢性等因素有关。振动时效设备在一定的频率范围内通过扫频可检测出不同振型的数个共振频率（即出现振动最大的峰值频率），在正常情况下LM系列振动时效设备会自动选择最佳的共振频率为主振频率（其振型称为主振振型）。同时参考附振频率（其振型称为附振振型）。整个工艺过程都由中央处理器自动完成。避免了人为因素造成的时效过程干扰。
对于某些特殊结构件，其共振频率超出了设备的频率范围，此时可选择平台批量处理。或选择大激振力的激振器，作分段处理。
2、振动幅值的选择
时效处理的振动一般选择在亚共振区，亚共振区即共振峰值的前沿对应最大振动幅值的1/3-2/3处。选择亚共振区进行时效处理，不会对结构件造成任何疲劳损伤，相反还会提高工件的疲劳寿命。LM系列振动时效通过自动分析软件自动选择振幅，在时效加工过程中自动检测振幅的变化，实现自动频率调节控制振幅。
3、激振力的确定
我们也可用动态电阻应变仪来实际测量动应力，用以确定激振力的大小，有关数据的表明，在共振频率下，最佳动应力为：焊接结构件为0.07-0.10KN/mm2，铸铁件不小于0.015KN/mm2。
激振器的方式应选择无极可调，用户可根据现场工件的实际情况来选择合适的激振力，还可根据计算公式来确定激振力的大小：
F=(Q/G)ω2rsin(ωt)F—激振力（KN） Q—偏心环重（kg/100）
G—重力加速度 ω—角速度 r—偏心距（mm）
4、激振点和支撑点的选择
当金属结构件以某种振型的共振频率振动时，其振动值最大处称为波峰，最小处称为为节线或节点。正确的选择方法是以主振频率的振型为主，兼顾辅振频率的振型，激振器夹持在工件振峰处。支承点尽可能选择在振动的波节处，传感器则应放在远离激振器的另一波峰处。工件放置于支承体上，应保持水平稳定，激振器夹持面应平整，保证底部与工件可靠的面接触。支承体应选择有一定弹性的材料（LM系列振动时效设备配有专用的橡胶垫），超大型工件还可以选择轮胎或枕木代替。
如何寻找和确定工件的波峰和波节：
通过主控制器观察加速度值的大小，最大值处为波峰，最小值处为波节。
ZS系列振动时效设备由于具备高智能化的中央处理系统，因此只要符合主振频率（主振振型）的工艺即可，一般情况下，可不必考虑作为补充的辅振频率（辅振振型）的激振点和支承点位置是否准确等情况，即可完成多振型处理的全自动过程。即使工艺准确性不够软件也会自动判断效正。
5、激振时间的确定
在振动时效的处理过程中，随着残余应力的降低和匀化，工件的共振频率及振幅（或动应力）等均随之变化，当残余应力的降低和匀化过程完成后，这些参数也随之稳定，这样振动时效的时间可由这些参数的变化情况来确定。LM系列完全摒弃了手动操作，并且其高度智能化的控制系统保证了全自动工艺过程的自动化，时效时间也由设备本身自动判定。
时效效果的分析和判断
振动时效效果的判断依据中华人民共和国机构行业标准JB/T9526《振动时效工艺参数选择及技术要求》和振动时效工艺效果评定方法。LM系列振动时效设备在自动处理过程中，其效果判断和时间的设定完全自动进行，在完成加工后通过对资料的分析处理，可给出时效工艺正确与否和按标准检验的结果。
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