来宝网 2010/3/15点击7878次
硬度检测是评价金属力学性能最迅速、最经济、最简单的一种试验方法。硬度检测的主要目的就是测定材料的适用性,或材料为使用目的所进行的特殊硬化或软化处理的效果。对于被检测材料而言,硬度是代表着在一定压头和试验力作用下所反映出的弹性、塑性、强度、韧性及磨损抗力等多种物理量的综合性能。由于通过硬度试验可以反映金属材料在不同的化学成分、组织结构和热处理工艺条件下性能的差异,因此硬度试验广泛应用于金属性能的检验、监督热处理工艺质量和新材料的研制。金属硬度检测主要有两类试验方法。一类是静态试验方法,这类方法试验力的施加是缓慢而无冲击的。硬度的测定主要决定于压痕的深度、压痕投影面积或压痕凹印面积的大小。静态试验方法包括布氏、洛氏、维氏、努氏、韦氏、巴氏等。其中布、洛、维三种试验方法是最长用的,它们是金属硬度检测的主要试验方法。而洛氏硬度试验又是应用最多的,它被广泛用于产品的检验,据统计,目前应用中的硬度计70%是洛氏硬度计。另一类试验方法是动态试验法,这类方法试验力的施加是动态的和冲击性的。这里包括肖氏和里氏硬度试验法。动态试验法主要用于大型的,不可移动工件的硬度检测。
1.布氏硬度计原理
对直径为D的硬质合金压头施加规定的试验力,使压头压入试样表面,经规定的保持时间后,除去试验力,测量试样表面的压痕直径d,布氏硬度用试验力除以压痕表面积的商来计算。
图1布氏硬度试验原理
HB =F / S ……………… (1-1)
=F / πDh ……………… (1-2)
=
式中:F —— 试验力,N;
S —— 压痕表面积,mm;
D —— 球压头直径,mm;
h —— 压痕深度, mm;
d —— 压痕直径,mm
布氏硬度计的特点:
布氏硬度试验的优点是其硬度代表性好,由于通常采用的是10 mm直径球压头,3000kg试验力,其压痕面积较大,能反映较大范围内金属各组成相综合影响的平均值,而不受个别组成相及微小不均匀度的影响,因此特别适用于测定灰铸铁、轴承合金和具有粗大晶粒的金属材料。它的试验数据稳定,重现性好,精度高于洛氏,低于维氏。此外布氏硬度值与抗拉强度值之间存在较好的对应关系。
布氏硬度试验的缺点是压痕较大,成品检验有困难,试验过程比洛氏硬度试验复杂,测量操作和压痕测量都比较费时,并且由于压痕边缘的凸起、凹陷或圆滑过渡都会使压痕直径的测量产生较大误差,因此要求操作者具有熟练的试验技术和丰富经验,一般要求由专门的实验员操作。
布氏硬度与抗拉强度的关系
由于布氏硬度试验能够反映出试样较大范围内的综合性能,因此布氏硬度与材料的其他机械性能关系密切,尤其是与抗拉强度存在近似的换算关系:
σb=K·HB ……………… (1-6)
式中:σb—抗拉强度值,MN/m2;
K—常数,不同材料有不同的数值。
通过测试布氏硬度可以间接得到材料的抗拉强度。这一点在生产实际中具有重大意义。可以通过测量硬度的方法得到近似的强度值,这样既可以提高工作效率,又可以节省材料。
部分金属材料的换算关系如1-3表所示。
材料 |
布氏硬度值 |
近似换算关系 |
钢 |
125~175 |
σb≈0.343HB×10MN/m2 |
铸铝合金 |
|
σb≈0.26HB×10MN/m2 |
退火黄铜、青铜 |
|
σb≈0.55HB×10MN/m2 |
冷加工后的黄铜、青铜 |
|
σb≈0.40HB×10MN/m2 |
2.洛氏硬度计原理
在规定条件下,将压头(金刚石圆锥、钢球或硬质合金球)分2个步骤压入试样表面。卸除主试验力后,在初试验力下测量压痕残余深度h。以压痕残余深度h代表硬度的高低。洛氏硬度试验原理如图2-1所示。
1—在初始试验力F0下的压入深度;2—在总试验力F0+F1下的压入深度;3—去除主试验力F1后的弹性回复深度;4—残余压入深度h;5—试样表面;6—测量基准面;7—压头位置
洛氏硬度试验分为2种,一种是普通洛氏硬度试验,一种是表面洛氏硬度试验。洛氏硬度试验采用1200金刚石圆锥和
洛氏硬度标尺技术条件
洛氏硬度标尺 |
硬度符号 |
压头类型 |
初试验力F0(N) |
主试验力F1(N) |
总试验力F0+ F1(N) |
适用范围 |
A |
HRA |
120°金刚石圆锥 |
98.07 |
490.3 |
588.4 |
20~88HRA |
B |
HRB |
|
98.07 |
882.6 |
980.7 |
20~100HRB |
C |
HRC |
120°金刚石圆锥 |
98.07 |
1373 |
1471 |
20~70HRC |
D |
HRD |
120°金刚石圆锥 |
98.07 |
882.6 |
980.7 |
40~77HRD |
E |
HRE |
|
98.07 |
882.6 |
980.7 |
70~100HRE |
F |
HRF |
|
98.07 |
490.3 |
588.4 |
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